模具溫度根據(jù)所使用塑料的性能而選用。當塑料要求模具成型溫度≥80℃時,必須對模具進行加熱。

注塑模具縮短模塑周期就是提高模塑效率。對于注射模塑,注射時間約占成型周期的5%,冷卻時間約占80%,推出(脫模)時間約占15%。

提高注塑模具塑件表面質(zhì)量和制品精度消除制品外觀缺陷。避免動模型芯、型腔表面溫度過髙,合模處產(chǎn)生飛邊,脫模困難,塑件厚處易縮陷的現(xiàn)象發(fā)生。

模具溫度(模溫)及其波動對制品的收縮率和表面質(zhì)量等均有影響。模溫過低,熔體流動性差,尺寸穩(wěn)定性、力學性能差,造成變形、應力開裂,制品輪廓不清晰,甚至充不滿型腔或形成熔接痕,制品表面不光澤、缺陷多。

注塑模具溫度控制系統(tǒng)設計在注射成型過程中,模具中的熔體將熱量不斷地傳遞給型腔表面,使模具的溫度升高模具溫度高,雖有利于熔融塑料充填型腔,但也增加了塑件的冷卻時間,降低了生產(chǎn)效率;模具溫度低,熔融塑料固化時間短,成型周期相應也短,但塑料流動性較差,可能出現(xiàn)型腔充填不滿的現(xiàn)象。模溫控制系統(tǒng)設計得好,可以縮短冷卻時間,提高塑件質(zhì)量;反之,如果模溫 控制機構設計不合理,就會延長塑件成型周期,并且在成型后,塑件還有可能產(chǎn)生變形

造成模塑件上有銀色或褐色條紋的原因是熔體的熱損傷。分子鏈變短呈銀色,分子鏈損傷呈褐色。形成銀色條紋也有可能是因為有其他雜質(zhì)材料,或者加工了受潮塑料。對于塑件上銀色或褐色條紋原因：

在型腔的先期凝固中，冷卻期間熔體的自由收縮會造成凹陷。凹陷的原因說明在下面

不完整的模塑件是注射成型時,型腔充填的失效所致。熔料充填狀況取決于注塑開始時是否有困難、成型過程中是否有故障出現(xiàn)。說明了一些不完整模塑件出現(xiàn)的原因和診治。